De nombreux fabricants de sauces se rendent compte trop tard que la flexibilité ne peut pas simplement être « ajoutée » à une ligne de production existante. Elle doit être intégrée dès la conception. Historiquement, les équipements de remplissage étaient conçus autour d’un seul objectif : une cadence maximale. Le principe était simple : fabriquer un ou deux produits, utiliser deux ou trois formats de bouteilles, faire tourner la ligne pendant plusieurs jours, puis changer de produit.
Cette philosophie était tout à fait logique il y a quinze à vingt ans. Aujourd’hui, elle ne correspond plus à la réalité.
Aujourd’hui les fabricants de sauces peuvent produire des :
le tout sur une même ligne de production. L’objectif a donc évolué. Plutôt que d’augmenter la cadence de production, les fabricants cherchent de plus en plus à optimiser le temps productif.
Multiplication des références dans la fabrication des sauces
Comment les fabricants de sauces mettent-ils en place des lignes de production agiles ?
| Points clés à retenir | |
| 1 | La flexibilité doit être pensée à la conception de la ligne de production et non « ajoutée » par la suite |
| 2 | Des changements de format plus rapides permettent d’obtenir des gains de productivité plus importants que des cadences plus élevées. |
| 3 | La polyvalence en termes de viscosité est indispensable pour le conditionnement des sauces aujourd’hui |
| 4 | Au lieu de régler manuellement les équipements pour chaque produit, les opérateurs n’ont qu’à sélectionner chaque recette à l’écran pour paramétrer la machine. |
| 5 | Une conception hygiénique bien pensée doit permettre de passer rapidement d’un produit à un autre tout en garantissant la sécurité alimentaire. |
D’après notre expérience dans le secteur agroalimentaire, la flexibilité peut être articulée autour de cinq piliers. Les usines qui obtiennent de bons résultats dans ces cinq domaines parviennent à améliorer leur Taux de Rendement Global (TRG) et à diminuer leurs coûts d’exploitation.
1- Temps de changement
Chaque minute consacrée au changement de format est une minute pendant laquelle l’usine ne génère aucun chiffre d’affaires. Cela fait du temps de changement de format l’un des « coûts cachés » les plus onéreux dans le secteur de la fabrication des sauces.
2- Viscosités multiples
La conception d’un système de remplissage capable de traiter différents types de sauces ne se résume pas à augmenter la puissance de la pompe.
3- Des contenants divers
Les fabricants recherchent des équipements capables de s’adapter à une large gamme de contenants avec un minimum de réglages.
4- Gestion des recettes
Au lieu de régler manuellement les équipements pour chaque produit, les opérateurs n’ont qu’à sélectionner chaque recette à l’écran pour paramétrer la machine.
5- Temps de lavage
À mesure que les gammes de produits s’élargissent, le temps de lavage revêt une importance croissante.
Chaque minute consacrée au changement de format est une minute pendant laquelle l’usine ne génère aucun chiffre d’affaires. Cela fait du temps de changement de format l’un des « coûts cachés » les plus onéreux dans le secteur manufacturier.
Au lieu de demander :
« Combien de temps dure un changement de format ? »
on pourrait se demander :
« Pourquoi cela prend-il autant de temps ? »
Parmi les causes courantes, on peut citer :
Les systèmes de remplissage actuels réduisent ces retards grâce à :
Il en résulte non seulement des temps de changement de format plus courts, mais aussi une meilleure répétabilité. Les opérateurs passent moins de temps à régler les équipements et davantage à produire.
Application des principes SMED à la fabrication de sauces
L’une des méthodologies les plus efficaces pour réduire les temps de changement d’outillage est le SMED (Single-Minute Exchange of Dies) initialement développé par Shigeo Shingo pour l’industrie automobile.
Ses principes s’appliquent remarquablement bien à l’industrie agroalimentaire.
La méthode SMED encourage les fabricants à :
Pour un fabricant de sauces, cela peut impliquer :
Chaque amélioration ne permet peut-être de gagner que quelques minutes. Cependant, sur des centaines de changements de formats chaque année, le gain cumulé devient considérable.
Peu d’aliments présentent autant de variations de viscosité que les sauces.
Exemples :
Chacun de ces produits se comporte différemment au sein du système de remplissage. Certains s’écoulent librement. D’autres contiennent des herbes. Certaines retiennent l’air. D’autres changent de viscosités en fonction de la température.
Concevoir un système de remplissage capable de traiter de nombreux types de sauces nécessite bien plus qu’une simple augmentation de la puissance de la pompe.
Cela nécessite :
Plus la plage de viscosité est large, plus le défi technique est important.
Les fabricants classent souvent les produits par type de produit. Les ingénieurs les classent en fonction de leur comportement. Deux produits peuvent porter la mention « sauce barbecue ». L’un peut ressembler à du ketchup, l’autre à une marinade avec des morceaux.
De même, deux recettes de mayonnaise peuvent présenter des propriétés rhéologiques complètement différentes en raison de leur teneur en huile, de leurs stabilisants ou de leur température.
Les lignes de production flexibles performantes s’adaptent donc au comportement du produit plutôt qu’à sa catégorie auquel il est rattaché.
Une même recette peut être commercialisée dans :
Chaque format pose de nouveaux défis.
Sans ligne de remplissage flexible, les fabricants peuvent être amenés à utiliser des équipements distincts pour chaque type de container . Cette approche devient rapidement coûteuse. Les principaux producteurs recherchent donc des équipements capables de s’adapter à une large gamme de contenants avec un minimum de réglages.
Pourquoi la standardisation des emballages est-elle importante ?
Une stratégie souvent négligée consiste à réduire la complexité inutile des emballages. De nombreux fabricants créent involontairement des dizaines de combinaisons uniques de bouteilles et de bouchons. La standardisation de certains composants peut considérablement simplifier la production.
Exemples :
Les décisions en matière d’emballage influencent donc la flexibilité de fabrication bien avant le début de la production.
Au lieu de régler manuellement les équipements pour chaque produit, les opérateurs n’ont qu’à sélectionner la recette sur l’écran du pupitre.
Le système récupère automatiquement :
La numérisation des recettes favorise la répétabilité
L’un des principaux avantages de la gestion des recettes est la reproductibilité. Sans recettes enregistrées, deux opérateurs peuvent configurer le même produit différemment. Cela s’avère particulièrement utile pour les fabricants qui ont plusieurs équipes de production ou plusieurs usines.
La flexibilité ne doit jamais compromettre la sécurité alimentaire. À mesure que les gammes de produits s’élargissent, le nettoyage revêt une importance croissante.
Notamment pour :
Les changements fréquents de produits augmentent la fréquence des nettoyages. Une conception peu hygiénique a donc un impact direct sur la productivité.
L’ingénierie hygiénique vise à minimiser :
L’objectif est simple : nettoyer plus vite. Nettoyer mieux. Reprendre la production plus rapidement.
Les usines qui domineront la prochaine décennie dans le secteur de la fabrication de sauces ne seront probablement pas celles qui affichent les cadences de remplissage les plus élevées.
Ce seront plutôt celles capables de lancer un nouveau produit, de changer de format de bouteille, de modifier leurs recettes très rapidement et de maintenir une précision de remplissage constante tout au long du processus, sans pour autant compromettre la sécurité alimentaire ni la rentabilité.
La flexibilité n’est plus simplement un objectif technique. Elle est devenue une capacité stratégique pour l’entreprise. Les fabricants qui la maîtrisent répondront plus rapidement aux demandes des distributeurs, lanceront leurs produits plus rapidement et s’adapteront plus efficacement à l’évolution des attentes des consommateurs.
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Qu’il s’agisse de sauces avec de multiples viscosités , de produits contenant des particules, de formats d’emballage variés ou de changements fréquents de produits, Serac conçoit des solutions de remplissage axées sur la flexibilité, l’efficacité et la croissance à long terme.
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FAQ
Comment les fabricants de sauces
mettent en place des lignes de production agiles ?
Comment un fabricant de sauces doit-il concevoir une ligne de production adaptée à un environnement à forte diversité de références ?
Une ligne de production destinée à un environnement à forte diversité de références doit être conçue pour s’adapter aux changements fréquents de recettes, de viscosités, de formats d’emballage et de plannings de production sans entraîner de temps d’arrêt excessifs. Cela nécessite bien plus qu’une machine de remplissage flexible. Les fabricants doivent prendre en compte l’ensemble du processus de production, notamment le comportement des produits, la standardisation des emballages, les procédures de changement de format, le nettoyage, la gestion numérique des recettes, le contrôle qualité et les futures mises à niveau des équipements. La flexibilité est la plus efficace lorsqu’elle est intégrée dès la conception de la ligne.
Que doivent prendre en compte les fabricants de sauces lorsqu’ils choisissent des équipements de remplissage pour une large gamme de produits ?
Les fabricants doivent évaluer les produits en fonction de leur comportement physique lors du remplissage, et non pas simplement de leur catégorie commerciale. Les paramètres importants comprennent la viscosité, la taille et la teneur en particules, la tendance à mousser, la sensibilité à la température, les caractéristiques d’écoulement et les exigences en matière de pression. Un système de remplissage conçu pour une gamme variée de sauces doit garantir une précision de dosage et une manipulation des produits constantes, qu’il s’agisse de sauces onctueuses et d’émulsions ou de recettes plus épaisses ou contenant des particules.
Comment une ligne de production de sauces peut-elle gérer efficacement plusieurs formats de bouteilles, de bocaux et de bouchons ?
La flexibilité de conditionnement dépend en grande partie de la réduction du nombre et de la complexité des réglages nécessaires entre les différents formats. Le positionnement servocommandé, les mécanismes de réglage standardisés, la manutention modulaire des récipients, les composants à démontage rapide, les changements sans outil et les configurations enregistrées numériquement peuvent aider les opérateurs à passer plus efficacement d’un format de bouteille, de bocal ou de bouchon à un autre. Les fabricants peuvent également réduire la complexité en standardisant, dans la mesure du possible, des éléments tels que les finitions de col ou les familles de bouchons sur plusieurs références.
Pourquoi la conception hygiénique est-elle importante pour la flexibilité de production dans la fabrication de sauces ?
Dans un environnement comportant un grand nombre de références, une augmentation des changements de produit implique généralement un nettoyage plus fréquent. Une conception hygiénique des équipements peut réduire le temps nécessaire entre deux recettes en minimisant les zones mortes, la rétention de résidus de produit, les assemblages difficiles à nettoyer et les opérations de nettoyage manuelles. Un drainage efficace et des circuits de produit optimisés peuvent également favoriser des cycles de nettoyage en place (CIP) plus rapides. Par conséquent, la conception hygiénique contribue à la fois à la sécurité alimentaire et à une meilleure disponibilité des équipements.
Comment les fabricants de sauces peuvent-ils pérenniser une nouvelle ligne de remplissage et de conditionnement ?
Les fabricants doivent éviter de concevoir une ligne de production exclusivement axée sur leur gamme de produits actuelle. Une plateforme de production modulaire peut offrir une plus grande flexibilité pour intégrer, à mesure que les besoins évoluent, de futurs postes de remplissage, de nouveaux systèmes de fermeture, des technologies d’inspection, des solutions d’automatisation ou d’autres équipements. Associée à une gestion numérique des recettes et à une architecture mécanique adaptable, la modularité peut aider les fabricants à introduire de nouvelles références et de nouveaux formats d’emballage sans avoir à remplacer l’intégralité de la ligne de production.
Dominique Ledru
Communication Manager
Dominique Ledru est expert en marketing et communication chez Serac. Il possède une vaste expérience dans le secteur de l’emballage. Passionné par l’innovation et les nouvelles tendances, il explore la manière dont les nouvelles technologies, le développement durable et l’évolution des attentes du marché façonnent l’avenir de l’emballage. À travers ses articles, Dominique partage des réflexions et des points de vue issus de son expérience à la croisée de l’industrie, de la technologie et de la communication.
