Le lancement de nouveaux produits est généralement perçu comme une bonne chose pour l’entreprise. Chaque référence supplémentaire représente une opportunité de cibler un nouveau segment de consommateurs, de renforcer les relations avec les distributeurs, de différencier la marque de ses concurrents ou de pénétrer un nouveau marché.
Pourtant, derrière chaque lancement de nouveau produit se cache une contre partie opérationnelle souvent sous-estimée.
Pris isolément, ces changements semblent relativement mineurs. Ensemble, cependant, ils transforment en profondeur le mode de fonctionnement d’une usine. Pour de nombreux fabricants, les conséquences financières de cette transformation restent largement invisibles, car elles sont réparties entre plusieurs services au lieu d’apparaître comme un coût de production clairement identifiable.
Contrairement aux matières premières ou à la main-d’œuvre, la complexité fait rarement l’objet d’une ligne budgétaire distincte dans le budget annuel. Au contraire, elle affecte progressivement presque tous les indicateurs opérationnels qui déterminent la performance industrielle.
Ces effets pris individuels peuvent sembler insignifiants lorsqu’on les examine séparément. Ensemble, cependant, ils représentent souvent l’un des coûts cachés les plus importants dans l’industrie agroalimentaire d’aujourd’hui.
Multiplication des références dans les sauces
Pourquoi l’élargissement de la gamme peut-il diminuer la rentabilité de l’entreprise?
| Points clés à retenir | |
| 1 | La diversité des produits est un moteur de croissance, mais elle engendre également des coûts cachés. Chaque nouvelle référence offre des opportunités commerciales, mais elle accroît également la complexité opérationnelle, ce qui peut réduire insidieusement la rentabilité de l’entreprise. |
| 2 | La complexité augmente de manière exponentielle. Gérer 100 références est bien plus difficile que d’en gérer 50. La multiplication des recettes, des formats d’emballage et des scénarios de production engendre des interactions de plus en plus complexes entre la planification, la qualité, la maintenance et les approvisionnements. |
| 3 | Les changements de produit constituent l’une des principales sources cachées de perte de productivité. Chaque changement de produit entraîne un arrêt de la production pour permettre le nettoyage, le réglage des équipements, la validation et les procédures de redémarrage. La réduction du temps de changement de produit génère souvent un retour financier plus important que l’augmentation de la cadence de la machine de remplissage. |
| 4 | Le nettoyage est désormais un facteur stratégique de productivité. Les changements fréquents de recettes nécessitent davantage de cycles de nettoyage, ce qui entraîne une consommation d’eau, d’énergie et de détergents, mobilise de la main-d’œuvre, allonge les délais de production et génère des pertes de produit. À mesure que la taille des lots diminue, le nettoyage représente un coût d’exploitation de plus en plus important. |
Une usine produisant dix produits peut généralement organiser son planning de production assez facilement. Les opérateurs se familiarisent avec chaque recette, les planificateurs de production optimisent les campagnes de fabrication et les équipes de maintenance maîtrisent les réglages associés à chaque produit.
À mesure que le portefeuille de produits s’élargit pour atteindre cinquante, cent, voire plusieurs centaines de références, la situation change radicalement. Les planificateurs de production doivent coordonner un nombre bien plus important de recettes tout en conciliant les priorités des clients, la disponibilité des matières premières et les stocks d’emballages. Les services qualité doivent valider davantage de transitions entre produits et vérifier des paramètres de production supplémentaires. Les équipes de maintenance doivent prendre en charge des réglages d’équipements de plus en plus pointus. Le personnel d’entrepôt doit gérer des stocks plus importants de bouteilles, de bouchons, d’étiquettes et de cartons. Les opérateurs doivent assimiler un nombre croissant de recettes de production et de réglages de machines.
Il en résulte un environnement de production qui devient de plus en plus difficile à maîtriser. Chaque référence supplémentaire engendre de nouvelles interactions entre les produits, les formats d’emballage, les calendriers de production et les procédures opérationnelles.
Parmi toutes les conséquences liées à la multiplication des références, les changements de produit constituent sans doute celles qui sont les plus visibles et les moins prises en compte. Chaque fois que la production passe d’une sauce à une autre, la ligne de remplissage doit interrompre sa production.
À ce moment-là, l’usine ne génère plus de chiffre d’affaires. Les opérateurs vident les circuits de produit, effectuent les procédures de nettoyage, préparent les nouveaux emballages, entre les nouveaux paramètres de dosage, valident les premiers récipients et redémarrent progressivement la production.
Chacune de ces activités est essentielle pour garantir la qualité du produit et la sécurité alimentaire. Aucune d’entre elles, cependant, ne génère de produits commercialisables.
Cette distinction est extrêmement importante. La rentabilité de la production dépend non seulement de la vitesse à laquelle les équipements produisent des bouteilles, mais aussi du nombre d’heures par an pendant lesquelles ces équipements sont effectivement en production.
Pour les fabricants gérant des dizaines, voire des centaines de références, réduire la durée des changements de produit génère un avantage financier plus important que l’augmentation de la vitesse maximale des machines.
Gagner quinze minutes à chaque changement de produit peut sembler modeste. Cependant, sur plusieurs centaines de changements annuels, ces gains s’accumulent pour représenter des dizaines d’heures productives qui peuvent être directement converties en capacité de production supplémentaire.
Les sauces piquantes contiennent souvent des épices et des huiles qui nécessitent des procédures de nettoyage spécifiques. Les produits contenant des allergènes imposent des exigences hygiéniques supplémentaires.
Chaque passage d’un produit à l’autre nécessite un processus de nettoyage adapté afin de garantir l’intégrité du produit et la sécurité alimentaire. Le nettoyage représente donc bien plus qu’une simple activité d’entretien. Il fait partie intégrante de la production.
Le nettoyage consomme également de précieuses ressources :
De plus, chaque cycle de nettoyage génère des pertes de produit supplémentaires, car de la sauce de reste à l’intérieur des cuves, des canalisations, des pompes et des vannes de remplissage à la fin de la production.
À mesure que les campagnes de production raccourcissent, la fréquence des nettoyages augmente naturellement, amplifiant ainsi son impact sur la performance globale de l’usine.
Les conséquences opérationnelles de la multiplication des références vont bien au-delà de l’atelier de production. Chaque nouveau produit nécessite des emballages et des ingrédients supplémentaires et donc une gestion des stocks supplémentaire.
Un fabricant qui lance dix nouvelles recettes de sauces peut également devoir gérer :
Les coûts des stocks augmentent. Les prévisions deviennent plus complexes. Les activités d’approvisionnement se multiplient.
Améliorer la flexibilité de la fabrication contribue donc non seulement à améliorer l’efficacité de la production, mais aussi à une gestion des stocks plus saine et à de meilleures performances financières.
Le taux de rendement global des équipements (OEE) reste l’un des indicateurs les plus couramment utilisés pour mesurer la performance industrielle. En combinant la disponibilité, la performance et la qualité, l’OEE offre une mesure complète de l’efficacité de la production. La multiplication des références (SKU) influe simultanément sur ces trois composantes.
Par conséquent, un nombre croissant de références exerce une pression à la baisse sur l’OEE. De nombreux fabricants réagissent en tentant d’augmenter la vitesse de production.
En réalité, l’amélioration de la flexibilité permet souvent d’obtenir de meilleurs résultats, car elle s’attaque aux causes profondes des pertes de temps de production plutôt que de se contenter d’accélérer la production une fois qu’elle a déjà démarré.
L’une des caractéristiques déterminantes du secteur des sauces aujourd’hui est la réduction progressive de la taille des lots de production.
Les distributeurs exigent des livraisons plus fréquentes et en plus petites quantités. Les éditions limitées réduisent la durée des campagnes. Les promotions saisonnières raccourcissent les calendriers de production. Les contrats de marques de distributeur introduisent de nombreuses variantes spécifiques à chaque client.
À mesure que les campagnes de production se raccourcissent, les activités fixes liées à chaque lot occupent une part de plus en plus importante du temps total de fabrication. La planification reste indispensable, quelle que soit la taille des lots. Le nettoyage, la validation de la qualité, le réglage des machines restent nécessaires.
Par conséquent, les coûts de fabrication par bouteille augmentent même lorsque le volume de production annuel reste inchangé. Les usines capables de réduire ces activités fixes grâce à une plus grande flexibilité sont donc nettement mieux placées pour maintenir leur rentabilité tout en prenant en charge des gammes de produits de plus en plus diversifiées.
Votre gamme de produits engendre t-elle des coûts
de production cachés ?
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Frequently Asked Questions
Qu’est-ce qui rend une ligne de remplissage véritablement flexible ?
Une ligne de remplissage de sauces flexible doit être capable de traiter plusieurs recettes, viscosités, formats de récipients et bouchons avec un temps d’arrêt minimal entre les cycles de production. La flexibilité ne se limite pas à l’adaptation à différentes tailles de bouteilles. Elle inclut des changements de format rapides, une capacité de remplissage multi-viscosité, une gestion numérique des recettes, une conception hygiénique et des équipements capables d’évoluer au fur et à mesure que la gamme de produits du fabricant s’élargit.
Comment une seule ligne de remplissage peut-elle traiter des sauces présentant des viscosités et des textures très différentes ?
Un système de remplissage conçu pour une gamme variée de sauces doit s’adapter au comportement réel de chaque produit plutôt qu’à sa simple catégorie. Le ketchup, la mayonnaise, le pesto, la salsa en morceaux et les vinaigrettes peuvent se comporter de manière très différente lors du remplissage. L’équipement doit donc assurer un dosage précis, un débit stable, une manipulation en douceur du produit, une pression contrôlée et un dosage reproductible, quelles que soient les viscosités et même pour les produits contenant des particules.
Comment réduire les temps de changement de format entre les produits et les formats d’emballage ?
Le temps de changement de format peut être réduit en minimisant les opérations manuelles et en préparant autant d’activités que possible avant l’arrêt de la série de production en cours. Les solutions peuvent inclure le stockage des recettes de production, les réglages servocommandés, le positionnement automatique, les composants à démontage rapide, les changements de format sans outillage et les principes SMED. La préparation à l’avance des bouteilles, des bouchons, des étiquettes et des recettes machine permet de réduire encore davantage le temps non productif entre les références.
Comment la gestion numérique des recettes améliore-t-elle la production de sauces ?
La gestion numérique des recettes permet aux opérateurs de rappeler des réglages machine prédéfinis pour chaque référence, au lieu de configurer manuellement l’équipement à chaque changement de produit. Des paramètres tels que le volume ou poids de remplissage, la pression, le couple de serrage du bouchon et les paramètres de rebut peuvent être enregistrés et rappelés. Cela contribue à raccourcir les temps de réglage, à réduire les erreurs des opérateurs, à améliorer la répétabilité et à renforcer la traçabilité de la production, en particulier avec plusieurs équipes ou sites de production.
Quels sont les éléments à prendre en compte lors de la conception d’une ligne de remplissage en vue d’une future augmentation du nombre de références ?
Les fabricants doivent évaluer la flexibilité de leur ligne en fonction à la fois de leur gamme actuelle et des produits qu’ils pourraient être amenés à fabriquer à l’avenir. Les principaux critères à prendre en compte sont notamment la gamme de viscosités et de teneurs en particules des sauces, les formats des récipients et des bouchons, les exigences en matière de nettoyage, la fréquence des changements de format, la gestion des recettes, ainsi que la possibilité d’ajouter ou de modifier des modules d’équipement. Une ligne de production modulaire et conçue dans le respect des normes d’hygiène facilite l’introduction de nouvelles références tout en limitant les investissements supplémentaires, les temps d’arrêt et la complexité opérationnelle.
